Industrie alimentaire : comment optimiser la gestion des températures ?

La gestion de la température est un enjeu de taille dans l’industrie alimentaire. Le changement brusque de température peut détruire toute une production et impacter les finances de l’entreprise. C’est pourquoi tous ceux qui œuvrent dans ce domaine se doivent de prioriser la surveillance des températures dans leurs locaux : entrepôts, atelier de production, local de stockage des matières premières, etc. Les sociétés sont prêtes à investir pour se procurer les solutions les plus adéquates. Pour en optimiser la gestion, il existe plusieurs méthodes à adopter.

L’importance d’une bonne gestion des températures dans l’industrie alimentaire

Les dangers les plus probables dans l’industrie alimentaire sont le développement de bactéries. Ces dernières se reproduisent très rapidement dans les aliments qui ne sont pas maintenus à la bonne température. Si certaines bactéries sont inoffensives, d’autres sont pathogènes et risquent de générer une intoxication alimentaire chez les consommateurs. Le développement de ces bactéries devient alors un problème majeur. Il faut soigneusement surveiller et gérer la température afin de ne laisser aucun terrain favorable à leur prolifération.

De plus, il existe des contrôles stricts en France pour l’industrie alimentaire. Celle-ci est soumise en permanence à de très nombreux contrôles de la DGAL (Direction Générale de l’Alimentation) et de la DGCCRF (Direction Générale de la Consommation, de la Concurrence et de la Répression des Fraudes). Ces derniers effectuent des prélèvements pour des analyses dans des laboratoires agréés.

Si les résultats témoignent de lots impropres à la consommation, l’enseigne concernée doit immédiatement suivre les procédures de retrait des lots. Cela équivaut évidemment à une perte d’argent pour l’entreprise en question. La surveillance des températures est un gage de qualité pour les produits alimentaires. Si elles sont maintenues durant tout le processus de transformation et de stockage, l’industrie peut garantir la qualité de ses produits. Aucune bactérie n’a pu s’y développer, car la température est restée cohérente avec la valeur limite exigée en matière de sécurité.

Les nombreuses façons d’optimiser la gestion de la température dans l’industrie alimentaire

Plusieurs méthodes peuvent être adoptées par dans l’industrie alimentaire pour bien gérer la variation de la température.

Le système de surveillance digital pour optimiser la gestion de la température

Cette option est la plus révolutionnaire dans ce milieu. La numérisation des systèmes de surveillance est un atout majeur pour la gestion des températures dans l’industrie alimentaire. Comme on peut le voir chez EEat, des capteurs de température numériques sont installés pour obtenir facilement la traçabilité des températures dans un local. Les informations sont stockées dans un cloud que le responsable peut consulter en tout temps. Il n’a donc plus besoin d’un agent physique pour effectuer des prélèvements de température plusieurs fois par jour, car tout se fait avec un processus automatisé.

Le suivi des directives de HACCP et EN 12830 dans l’industrie alimentaire

La méthode HACCP est une technique élaborée aux États-Unis et destinée aux professionnels de l’industrie alimentaire. Elle est notamment utilisée dans la gestion de la sécurité des aliments. Elle prend en compte les dangers qui peuvent être rencontrés dans l’industrie alimentaire et élabore un plan pour les éviter. Le suivi de ce plan se traduit par une bonne gestion de la production et de la sécurité sanitaire des produits. En ce qui concerne l’EN 12830, c’est une réglementation qui concerne la traçabilité de la chaîne du froid pour les produits frigorifiques. Elle propose à toutes les industries alimentaires d’avoir une référence pour la surveillance de leurs marchandises.

Des équipements performants à chaque échelon

Il existe également une méthode qui permet de bien gérer la température dans l’industrie alimentaire : l’emplacement d’équipements performants à chaque échelon. Que ce soit pour la production, le stockage ou le transport, il faut mettre des équipements sophistiqués pour maintenir la température adéquate et suivre à chaque échelon celles requises.

Les problèmes causés par les fluctuations de température

Les fluctuations de température génèrent plusieurs conséquences graves pour l’industrie alimentaire. Comme les bactéries se développent rapidement à une certaine température, elles peuvent dégrader le produit et compromettre la santé du consommateur.

La perte en crédibilité

Une fois les conséquences de la mauvaise gestion de température constatées par des agents externes, l’entreprise paye très cher. Elle perd sa notoriété et peut voir son nom sali sur le marché. La perte de ses clients et de ses partenaires s’ensuit.

La fermeture de l’industrie en cas de fluctuations de températures

Dans des cas plus graves, l’industrie se trouve dans l’obligation de fermer. S’il y a une contamination alimentaire due à des dérèglements de température dans une entreprise, celle-ci est sévèrement sanctionnée par plusieurs organismes qui protègent les droits des consommateurs en France.